No es lo mismo fabricar una llanta para un utilitario, un todo terreno, un deportivo, un camión o un coche de competición. Cada uso exige una resistencia y características que hacen recomendable la utilización de un material y un proceso de fabricación específico.
Los materiales con los que se fabrica una llanta pueden ser:
- Aleación de acero (también conocidas como "llantas de chapa"): éstas son las llantas más utilizadas, especialmente en vehículos de gama baja y media gracias a sus buenas cualidades mecánicas y su bajo coste. Son muy macizas, ya que la resistencia del material no permite un diseño con radios. De aquí deriva su principal inconveniente: su elevado peso.
Los materiales con los que se fabrica una llanta pueden ser:
- Aleación de acero (también conocidas como "llantas de chapa"): éstas son las llantas más utilizadas, especialmente en vehículos de gama baja y media gracias a sus buenas cualidades mecánicas y su bajo coste. Son muy macizas, ya que la resistencia del material no permite un diseño con radios. De aquí deriva su principal inconveniente: su elevado peso.
- Aluminio: cada vez más frecuentes, permiten diseños muy variados ya que el material es más resistente. Por tanto, son más aptas para vehículos deportivos. Su peso es más ligero, aunque el precio es más elevado.
- Magnesio: se utilizan en la competición (Fórmula 1, Nascar, rallyes...), aunque ya hay llantas de magnesio disponibles para el mercado de consumo. El material, así como su costoso y exigente proceso de fabricación convierten a estas llantas en un capricho al alcance de los bolsillos más desahogados. Sus grandes ventajas: resistencia y ligereza extremas: el magnesio es el más liviano de todos los materiales estructurales.- Aleaciones: son combinaciones diversas entre estos metales.
Los múltiples procesos de fabricación se pueden resumir, principalmente, en cuatro:
- Fabricación en molde por gravedad: se introduce el metal fundido en un molde y se deja enfriar.
- Por inyección: en un molde completamente cerrado al vacío se inyecta el metal fundido a presión. Así se consigue un mejor compactado del material y, por tanto, una llanta más rígida y resistente.
Los múltiples procesos de fabricación se pueden resumir, principalmente, en cuatro:
- Fabricación en molde por gravedad: se introduce el metal fundido en un molde y se deja enfriar.
- Por inyección: en un molde completamente cerrado al vacío se inyecta el metal fundido a presión. Así se consigue un mejor compactado del material y, por tanto, una llanta más rígida y resistente.
La etapa del ciclo correspondiente a la inyección de metal normalmente concluye con una súbita intensificación de la presión sobre el metal. Esta presión se logra aumentando la presión hidráulica del émbolo, que obliga a una cantidad adicional de metal a penetrar en la cavidad del molde para compensar la contracción que se produce durante la solidificación. Esto es beneficioso hasta el punto en que promueve el llenado completo de la cavidad del molde, y crea una densidad uniforme en el metal. Sin embargo, la intensificación excesiva no es aconsejable porque fuerza al metal fundido a introducirse entre los componentes del molde, provocando el desgaste del molde y una rebaba excesiva que tiene que ser eliminada posteriormente. Se debe controlar cuidadosamente esta intensificación de presión para producir piezas de la mejor calidad.
- Tratamientos térmicos: la fabricación en molde o por inyección se puede combinar con tratamientos térmicos como el recocido a 260 grados o el bonificado, que puede ser por temple (mantener el material 18 horas a 415 grados) o maduración (15 horas a 170 grados). Mejoran la resistencia y la dureza del material.
- Forjadas: fabricadas y acabadas a mano. Se hacen por encargo de clientes que quieren decorar su automóvil con unas llantas únicas y exclusivas, sin importar el elevado precio, que puede alcanzar los 1.000 euros.
- Tratamientos térmicos: la fabricación en molde o por inyección se puede combinar con tratamientos térmicos como el recocido a 260 grados o el bonificado, que puede ser por temple (mantener el material 18 horas a 415 grados) o maduración (15 horas a 170 grados). Mejoran la resistencia y la dureza del material.
- Forjadas: fabricadas y acabadas a mano. Se hacen por encargo de clientes que quieren decorar su automóvil con unas llantas únicas y exclusivas, sin importar el elevado precio, que puede alcanzar los 1.000 euros.
¿Como identificar las llantas?...
En primer lugar conviene distinguir entre las llantas de acero y las de aleación. Las de acero son las que suelen presentarse bajo un aspecto austero, poco elegante y pintadas en negro. Son las que recurren a los tapacubos para tapar su aspecto industrial. Las de aleación ligera son las que se presentan brillantes, normalmente en tonos grises aunque también las hay de colores y, por norma general, más abiertas que las de acero y con diseños en los que predominan los brazos. Este aspecto, además de deportivo, proporciona más respiración a los discos y pastillas de frenado traduciéndose ello en una mayor resistencia a la fatiga.
Las llantas de aleación (normalmente de aluminio y a veces de silicio o magnesio) suelen ser más ligeras y resistentes que las de acero aunque, cuidado con las que se ofrecen a precios irrisorios, ya que puede ser que la aleación sea de mala calidad y tengamos sorpresas desagradables en cuanto a resistencia (al pasar un agujero en la calzada) o imagen (que pierdan brillo o se deterioren). A la hora de limpiarlas también deberemos utilizar productos específicos de contrastada calidad.
El diseño en las llantas es un factor muy importante, ya que además de su función mecánica, para lo que se requiere una determinada resistencia de los materiales, cumplen también una función estética. Además, deben estar pensadas para crear con su giro una corriente de aire hacia los frenos y ayudar así a su ventilación.
Todas las llantas se pueden fabricar en un solo bloque o en dos, tres y hasta cuatro piezas separadas. Las distintas piezas se unen mediante multitud de pequeños tornillos de titanio.
- Dos piezas: núcleo (la "estrella" que se atornilla al chasis) y llanta (el cilindro de metal sobre el que se monta el neumático).
- Tres piezas: núcleo, semillanta interior (la parte de la llanta que se introduce sobre el eje de la suspensión) y aro exterior (la parte de la llanta que sobresale desde el núcleo).
- Cuatro piezas: doble núcleo que permite varias combinaciones de posición relativa de uno respecto a otro, semillanta interior y aro exterior.
Las llantas de aleación (normalmente de aluminio y a veces de silicio o magnesio) suelen ser más ligeras y resistentes que las de acero aunque, cuidado con las que se ofrecen a precios irrisorios, ya que puede ser que la aleación sea de mala calidad y tengamos sorpresas desagradables en cuanto a resistencia (al pasar un agujero en la calzada) o imagen (que pierdan brillo o se deterioren). A la hora de limpiarlas también deberemos utilizar productos específicos de contrastada calidad.
El diseño en las llantas es un factor muy importante, ya que además de su función mecánica, para lo que se requiere una determinada resistencia de los materiales, cumplen también una función estética. Además, deben estar pensadas para crear con su giro una corriente de aire hacia los frenos y ayudar así a su ventilación.
Todas las llantas se pueden fabricar en un solo bloque o en dos, tres y hasta cuatro piezas separadas. Las distintas piezas se unen mediante multitud de pequeños tornillos de titanio.
- Dos piezas: núcleo (la "estrella" que se atornilla al chasis) y llanta (el cilindro de metal sobre el que se monta el neumático).
- Tres piezas: núcleo, semillanta interior (la parte de la llanta que se introduce sobre el eje de la suspensión) y aro exterior (la parte de la llanta que sobresale desde el núcleo).
- Cuatro piezas: doble núcleo que permite varias combinaciones de posición relativa de uno respecto a otro, semillanta interior y aro exterior.
